轧染是活性染料重要的染色方式之一，但通常在轧染工艺中，织物经过浸轧染液后都需要进行中间烘干，以利于后续汽蒸或焙烘固色时提高加工速度和减少染料水解，获得高的固色率和色牢度。但是中间烘干也带来许多问题：首先是消耗能源，湿织物烘干时蒸发水分要消耗大量热能；其次在烘干时染料容易发生泳移，产生色差和降低色牢度，染色重现性也变差；此外，浸轧染液后进行烘干，不但增加了一道加工工序，不便于管理，而且干态织物进行汽蒸时，染料和化学品重新要吸水溶解，干态织物吸湿都会放热产生过热现象，对染料上染和固色均不利。因此，进行湿蒸是长期追求的目标。
     染色织物湿蒸难度很大。首先湿织物直接汽蒸，由于水分吸热蒸发，使织物升温速度大为减慢，延长了汽蒸固色时间；其次在织物上含有大量水分(通常浸轧后的带液率为60%～70%)时，汽蒸升温过程中，织物上的活性染料会发生大量水解，降低固色率和色牢度。织物上的水分有多种状态，大致可分为纤维吸收水和织物上的自由水两大类。吸收水又可分为化学结合水(主要通过氢键结合在纤维分子链上)或称不冻水(其冰点远低于0℃)和束缚水两类。化学结合水含量不多，与染料反应机率也较少，因为它不能自由运动；吸收水相当多的一部分处于纤维孔道中，纤维孔道很细，这部分水也不易自由流动，与染料的反应速度也较低，称为束缚水。纤维外的自由水一般容易运动，一小部分处在织物纤维间的毛细管中，虽然由于毛细管效应而不易流动，但它的本性和溶液中的水基本相同，而大部分是可以自由流动的自由水，它们因自身的重力也可以流动。纤维外的这两种状态的水都容易与染料发生反应，是染料发生水解的主要因素，由于通常湿态汽蒸(或焙烘)时织物含纤维外的自由水分量大，故染料水解速率高。
    湿短蒸工艺就是在选用适当的染料和固色碱剂的前提下，采用专用汽蒸设备，使织物尽快升温，织物上的水分从60%～70%很快降到适当水平后，进行湿态汽蒸或蒸焙，使染料快速固色，棉织物的含水率快速降到30%左右，粘胶织物降到35%左右，此时织物上的水分基本上为束缚水和化学结合水，自由水很少，故此时既可以保证纤维内孔道中充满水，有利于染料在孔道中溶解、扩散和对纤维吸附和固着，又可以减少被水解的染料。
    为了能使织物上的水分快速蒸发和维持在合适的水平，湿短蒸的蒸箱除了供给常压饱和蒸汽外，还需要具备使蒸汽迅速升温的附加设备。它往往用蒸汽/空气混合气体或高温过热蒸汽作为加热介质，前者蒸焙温度在120～130℃，时间在2～3min；后者汽蒸温度在180℃左右，时间仅为20～75s，在这种条件下固色率较高。
    适于湿短蒸工艺的活性染料有多种。较低温度蒸焙适合反应性强的染料，如二氯均三嗪和氟氯嘧啶类等；高温蒸焙适合反应性稍低的染料，包括常用的双活性基染料。不论是哪类染料，都要求在湿织物汽蒸过程中水分含量较高时，染料不会发生大量水解，在达到足够高的温度后才发生快速固色反应。因此，应使用碱性较弱的碱剂固色，或者在织物含水率较高时碱性不能强，这包括小苏打或纯碱与一些碱剂的混合碱，如果进行低碱或中性固色效果会更好。研究发现，用中性固色剂固色，不论在120～130℃，或者在180℃左右都有很好效果。总之，湿短蒸染色工艺具有许多优点，今后在染料、助剂、设备和工艺的研究和开发方面都应该加强。